Pour être clair : c'est surtout pour essayer mais je suis surpris en bien par la résultat qui permet d'avoir un rendu un peu grossier. L'opération reste un peu dangereuse et il faut prendre des précautions lors de la fonte.
L'aluminium se prête bien à cette opération : il fond à une température moyennement élevée (660°C), il ne coûte pas cher et on en trouve facilement. Le plomb a un point de fusion plus bas mais c'est un métal toxique. Le zinc est une alternative mais sa fonte peut produire des vapeurs toxiques (qui produisent la "fièvre du zinc"). Il existe aussi des alliages Zinc/Alu qui peuvent être intéressants (utilisés notamment dans les pièces de monnaie).
1. Préparation du moule
De la qualité du moule va dépendre la qualité de la pièce. Et là il y a plein d'options possibles, des plus économiques au plus pro. Il y a d'innombrables méthodes pour couleur du métal. Il faut aussi faire attention que le moule supporte la température du métal en fusion. Pour le "projet potard", le choix s'est porté sur du plâtre à prise rapide même s'il y avait le risque que le moule éclate à cause de la chaleur (il existe différents types de plâtres qui peuvent être plus ou moins résistants). En général pour la fonderie, c'est du sable spécial qu'on utilise (du sable de fonderie, en anglais "green sand"), plus d'infos dans les liens à la fin du topic.
L'avantage du plâtre, c'est qu'il est relativement lisse, rend bien les détails et qu'on en trouve facilement. Le désavantage, c'est qu'il est justement trop lisse car en fondant du métal, il faut que les vapeurs puissent s'échapper facilement (ce que permet le sable par diffusion, en contrepartie, le sable perd en précision). Créer des "tunnels" pour l'échappement des gaz est un moyen couramment pratiqué en fonderie mais vu la taille des pièces.. En pratique cela n'a pas trop été un problème.
J'ai donc pris mon potard en plastique de Strat et je l'ai plongé dans du plâtre à prise rapide (le mélange doit être assez liquide). Celui-ci prend tellement rapidement qu'il faut retirer le bouton après quelques minutes. La première erreur fut de laisser le bouton à fleur de la surface du plâtre, on verra ça plus loin dans les images. J'ai préparé un autre moule avec le potard fixé au bout d'un cylindre afin d'avoir une sorte de tunnel. Cela permettra d'avoir un cylindre d'alu que je pourrais couper net et propre à la scie.
Dans tous les cas, il faut bien laisser sécher le plâtre car du métal en fusion + de l'eau = danger potentiel (c'est comme jeter de l'huile bouillante dans de l'eau...en pire)
2. Fabrication du fourneau
Matériel nécessaire : un bidon métallique en fer ou en acier (pas en alu !
), genre bidon de peinture, un tube en fer/acier d'une longueur de plus de 50 centimètres, du charbon ou du bois, quelques pierres, une boîte de conserve (le creuset improvisé). Le fourneau nécessite un apport en air important, plusieurs méthodes existent comme on va le voir. Finalement, des protections surtout pour la fonte du métal : gros gants bien épais, veste, lunette, etc. En deux mots : faites attention ! Et bien sûr, faites cela en plein air, avec suffisamment de place autour.La première chose à faire, c'est de trouer le bidon près de sa base afin d'y introduire le tube métallique qui apportera de l'air sous pression.
On met ensuite quelques grosses pierres au fond du bidon (cela rend l'ensemble plus stable et permet d'éviter du charbon vienne obstruer le tube). Pour entretenir le foyer et obtenir une température élevée, il faut injecter de l'air dans le dispositif. Le plus simple, mais pas le plus efficace car le volume d'air envoyé est faible, consiste à utiliser un sèche-cheveux que l'on fixe à l'extrémité du tube. Étant en possession d'un compresseur, j'ai simplement placé le pistolet à l'extrémité du tube et j'ai utilisé un serre-joint pour la poignée reste enfoncée. Finalement, on remplit généreusement le reste du bidon avec du charbon ou du bois avant d'allumer le tout.
Le creuset qui contiendra le métal est une simple boîte de conserve avec deux trous et une tige métallique en travers que l'on posera dans le bidon.
3. Fonte du métal
On trouve de l'alu un peu partout. J'ai essayé divers objets contenant de l'alu. Les pièces massives en alu sans peinture ou pigments sont le top. Le pire, c'est le papier d'alu avec de l'encre ou coloré, c'est plein d'impuretés et l'alu produit est poreux, friable, bref c'est vraiment pas terrible mais pour faire des essais, c'est ok. La peinture sur les canettes par exemple résiste à la chaleur et dégage des vapeurs qui doivent pas être très saines... (nb. évitez de trop respirer les alentours du fourneau lorsque le métal est en train de fondre..)
L'alu est simplement déposé au fond de la boîte qui est placée au centre du foyer. Quand le fond de la boîte devient rouge, on s'approche de la température de fusion de l'aluminium. C'est un bon indicateur. L'aspect de l'alu en train de fondre est assez bizarre, on dirait qu'il s'effrite. Avec une tige métallique, on peut mélanger un peu le métal pour le séparer des impuretés. Après avoir allumé le bidon, il m'a fallu environ 20 minutes pour obtenir la température de fusion avec du bois. Avec du charbon, je pense que ça irait encore plus vite car on peut vraiment bien entourer la boîte de conserve.
Boîte de conserve rouge :
4. Création de la pièce
Une fois que l'alu est bien fondu, vous pouvez essayer de retirer les impuretés avec une tige métallique (pas facile et attention à ne pas se brûler). Verser le métal dans le moule est tout un art, il faut aller suffisamment vite pour ne pas lui laisser le temps de faire des "couches" et faire très attention à ne pas se blesser. Autre chose très importante, il faut avoir fondu suffisamment de métal. Si le moule est à moitié rempli, cela ne sert à rien d'en rajouter par la suite, ça fera une pièce mal soudée qui se cassera.
Donc voilà la photo de mon tout premier essai :
Il est difficile de verser la bonne quantité, donc la moitié de l'alu dépasse et c'est pour ça que j'ai fait un nouveau moule avec un tunnel cylindrique. Il y a aussi un autre phénomène : l'alu a tendance à se bomber (je pense que c'est une histoire de tension superficielle associée au refroidissement du métal) et si vous avez une pièce cylindrique, eh bien il ne va pas "jusqu'au bord".
Laisser bien refroidre, l'alu reste très chaud pendant plusieurs minutes. Après 5 minutes vous pouvez renverser le moule et taper légèrement derrière pour que la pièce tombe, celle-ci reste bouillante. Il se peut que votre creuset commence à faiblir, l'alu a tendance à oxyder l'enveloppe de la boîte, avec un trou à la clé (ça m'est arrivé après la troisième pièce).
J'ai essayé plusieurs fois, avec le même moule, et des résultats très variables. Certaines pièces sont vraiment pourries : mauvais métal (papier d'alu doré de boîtes pour chat + température insuffisante = pièce poreuse et moche). Le dernier exemplaire à droite est le meilleur, j'avais pris une pièce en alu massif de bonne qualité et le fourneau chauffait vraiment bien (le tube en laiton qui tenait la boîte de conserve a en partie fondu). On voit que le moule a bien résisté aux contraintes thermiques. Une chose est sûre avec l'alu "fait maison" : les pièces doivent être retravaillées.
5. Retouche de la pièce
On peut utiliser une ponceuse à bande pour dégrossir la pièce et essayer d'arrondir la base du potard. Une brosse métallique permet de dégager les petites impuretés à la surface. Finalement, un dremel avec un disque de polissage a permit d'obtenir un résultat assez satisfaisant pour un premier essai, avec un potard qui brille bien, pas toujours très régulier et propre (difficile d'avoir une base plate) mais avec un peu plus d'expérience, il y a sûrement de quoi faire de belles choses.
Il faut encore percer un trou à la base pour l'enfiler sur la tige du potentiomètre.
Je donne ici quelques liens qui m'ont bien aidé :
http://www.backyardmetalcasting.com/book_fp.html <- inspiration pour le fourneau
http://homepage.ntlworld.com/v.ford/furnace.htm <- autre inspiration
http://www.cowtown.net/mikefirth/meltmetl.htm
http://wapics.free.fr/fonderie/sable.htm <- recette de sable de moulage (en français)
http://www.gizmology.net/stovetop.htm
http://www3.telus.net/public/aschoepp/sand.html
http://www.youtube.com/results?search=r ... 9uLoR8ecb8
... oui bon 
-- mais il fallait que je retente :). Avec cette méthode, l'aluminium a une sale tendance à devenir granuleux et à ne pas bien rendre les détails. Je crois effectivement que le problème vient de l'absence de pression qui "plaque" l'alu contre le moule. Je suppose que la pièce se rétracte légèrement dans le moule, que les impuretés et les bulles font le reste d'où le résultat pas très précis (possible que des tunnels d'évacuation améliorent un peu la finition). En cherchant un peu sur le net, on voit facilement la différence entre les pièces faites avec du sable bon marché et les pièces sorties par un amateur avec du sable de fonderie. Bref il y a pas mal de paramètres qui entrent en jeu.
