Je me suis attaqué à changer le sens de rotation du moteur.
Pour faire simple, il y a 2 enroulements, l'un appelé principal, l'autre auxiliaire. Le bobinage principal est celui qui délivre le plus de puissance, le bobinage auxiliaire a pour rôle principal de donner le sens de rotation. On peut les identifier facilement avec un ohmmètre, le bobinage principal a une résistance plus faible que le bobinage auxiliaire. Au niveau du branchement électrique, on aura soit 4 fils qui arriveront dans le boitier, c'est à dire 2 par bobinage, soit 3 fils qui arriveront, c'est à dire un par bobinage et un commun. Dans le premier cas, le changement de sens est simple car il suffit d'inverser le sens de branchement d'un des 2 bobinages. Dans le second cas, c'est un peu plus compliqué, il faut opérer le moteur. C'est le cas du moteur que j'ai.
Voici le patient:
Et le boitier de branchement:
On voit bien qu'il n'y a que 3 fils qui partent dans le moteur.
Je démonte le rotor:
Et la flasque arrière pour pouvoir poser le stator debout:
C'est ici qu'il faut opérer:
On voit bien les 2 types de bobinage car les fils ont des couleurs différentes. En jaune, on a l'enroulement principal, et en rouge l'enroulement auxiliaire. Comme c'est un moteur 3000rpm, il a 1 paire de pôles, soit 2 bobines par enroulement:
Les fils de raccordement se trouvent ici:
Dans un premier temps, il faut découdre le chignon. Je coupe le fil:
S'en suit une longue séance de "découture" car le fil est collé, le bobinage est imprégné de vernis spécifique. J'arrive à extraire le premier fil:
Il s'agit du fil qui va au bobinage principal:
Le bobinage principal a ce qu'on appelle 3 fils en main. Le bobinage est fait de 3 fils en parallèle, ce qui permet à la fois d'avoir une section de fil importante, une résistance faible, et un taux de remplissage des encoches du stator optimal par rapport à un gros fil de même section.
Je continue à sortir les fils et je tombe sur celui-ci, qui est la liaison entre les 2 bobinages:
Il faut le remplacer par 2 fils distincts.
Les fils sont coupés, et dénudés en grattant bien l'émail sur environ 12mm:
J'ai fait ça sur les autres connexions aussi, je préfère les changer également.
J'utilise du fil spécifique de type KZ, qui résiste à des températures allant jusque 250°C, car le bobinage d'un moteur chauffe, un fil standard ne résisterait pas. Le fil est dénudé et le fil de cuivre gratté est enroulé autour et serré à la pince:
Puis les connexions sont soudées:
Pour isoler les connexions, j'utilise une gaine isolante spécifique en silicone, qui résiste aux hautes températures. Une simple gaine thermo ne résisterait pas:
Un morceau de petite gaine sur chaque soudure:
Et un morceau de grosse gaine pour être sûr:
Je mets en place les fils, qui étaient bloqués entre les 2 bobinages:
Le dernier, qui est en plus, sera logé au dessus du chignon, de l'autre côté.
Et je recouds le chignon, en vérifiant que les connexions sont bien maintenues:
C'est cousu comme un rôti:
Je remonte le moteur. Il faut bien veiller à ne pas oublier la rondelle ressort côté hélice, il en va de la durée de vie des roulements:
Maintenant, j'ai un moteur à 4 fils:
J'ajoute une plaque à bornes de moteur:
Sur les fils, je soude des cosses à œil:
Puis les bobinages et le condensateur sont branchés:
Le schéma de branchement de la plaque à borne est celui-ci:
Je branche les barrettes de connexion et le fil d'alimentation:
Après essai, le sens de rotation n'est pas le bon, je change le sens des barrettes et cette fois, c'est bon: